CE Belgelendirme
20 Aralık 2016

Büyük Endüstriyel Kazalar

 

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALAR

Herhangi bir kuruluşun işletilmesi esnasında, kontrolsüz gelişmelerden kaynaklanan ve kuruluş

içinde veya dışında çevre ve insan sağlığı için anında veya daha sonra ciddi tehlikeye yol açabilen bir veya birden fazla tehlikeli maddenin sebep olduğu büyük bir misyon, yangın veya patlama olaylarıdır.

 

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALAR VE RİSK DEĞERLENDİRME

Uluslararası kuruluşlarca yapılan araştırmalar iş güvenliği ile iş gücü verimliliği arasında karşılıklı etkileşim olduğunu, sağlıklı ve güvenli işyerlerinde verimliliğin arttığını ortaya koymuştur. İş kazaları ve meslek hastalıklarının önlenmesi sonucu iş güvenliğinin sağlanması; yan etki olarak işyerinde verimlilik ve üretim artışına da yol açmaktadır. Özellikle iş kazaları işin akışını durdurarak üretimi kesintiye uğramakta ve maddi kayba neden olmaktadır. Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) araştırmalarında üretimde kullanılan makine ve tezgâhlarda koruma sistemlerinin geliştirilmesi ile iş güvenliğinin sağlanması sonucunda önemli ölçüde üretim artışının sağlandığını saptamıştır.

Risk değerlendirmesi kavramı mevzuatımıza yeni girmiş olmakla birlikte içeriği ve kullanılan yöntemler yeni değildir. Risk Değerlendirmesi kavramı 20. yüzyılın başlarında güvenilirlik teoreminin oluşturulması ve kullanılmaya başlanması sonrasında telaffuz edilmeye başlanmıştır. İlk defa NASA tarafından geliştirilen MIL-STD-882 nolu standart bu alandaki gelişmelerin önünü açan ilk sistemli belge olmuştur. Ünlü analist Peter F. Drucker yöneticilere vermiş olduğu bir konferansta 18., 19. ve 20. Yüzyıllarında Batı ekonomisinin ilerlemesinde teşebbüs, girişim ve çabuk ve doğru karar verme yeteneği kadar risk değerlendirme yönetiminin de önemli bir yere sahip olduğunu vurgulamıştır. Drucker’a göre riskleri yönetme ve önlem alma çalışmaları gelişmiş ülkeler ve gelişmekte olan ülkeler arasındaki en önemli farktır. (Özkılıç, 2005: 60)

Özellikle 20. yüzyıl başlarından itibaren tehlikeli maddelerin artan üretimi, kullanımı ve depolanması yüzünden büyük endüstriyel kaza olasılığı büyük oranlarda artmıştır. Dolayısıyla da tüm halkın, çalışan kesimin ve çevrenin korunması gereği doğmuş, büyük endüstriyel kazaların önlenmesi için sistematik yaklaşım ihtiyacı belirmiştir. Üç Mil Adası’ndaki ve Çernobil’ deki nükleer kazalardan sonra otoriteler nükleer tesislerin güvenli işletilmesi için birçok çalışmalar yürütmüştür. Ancak klasik endüstriye ilişkin risk değerlendirme çalışmalarının hızla başlamasında İtalya Sevesso’daki büyük endüstriyel kaza dönüm noktası olmuştur.

 

Tablo1. 1959-2004 Yılları Arasında Meydana Gelen Kaza ve Felaketler

Yıl

Yer

Olay

Hasar

1959

Minamata, Japonya

Suyollarına cıva deşarj edilmesi

400 ölü, 2,000 yaralı

1973

Fort Wayne, A.B.D.

Demiryolu kazası ile vinil klorür dökülmesi.

4500 tahliye

1974

Flixborough, İngiltere.

Patlamada siklohekzan açığa çıkması

23 ölü, 104 yaralı, 3,000 tahliye

1976

Seveso, İtalya

Dioksin sızıntısı

193 yaralı, 730 tahliye

1978

Los Alfaquez, İspanya

Ulaşım kazasında propilen dökülmesi.

216 ölü, 200 yaralı

 

Xilatopec, Meksika

Karayolu kazasında gaz tankeri patlaması.

100 ölü, 150 yaralı

 

Manfredonia, İtalya

Fabrikadan amonyak sızıntısı

10,000 tahliye

1979

Threemile Adası, A.B.D.

Nükleer reaktör kazası

200000 tahliye

Novosbirsk, Rusya

Kimya fabrikasında patlama

300 ölü

 

Mississagua, Kanada

Demiryolu kazası ile klor ve bütanın çevreye yayılması.

200000 tahliye

1980

Summerville, A.B.D

Demiryolu kazası ile fosfortriklorür dökülmesi

300 yaralı, pek çok tahliye

 

Tacoa, Venezüella

Petrol yangını ve patlaması

145 ölü, 1,000 tahliye

1982

Taft, A.B.D.

Patlamada kimyasallardan akrolein açığa çıkması

17,000 tahliye

1984

Sao Poulo, Brezilya

Petrol boru hattında patlama

508 ölü

 

St. J.Ixhuatepec, Meksika

Gaz tankı patlaması

452 ölü, 4,248 yaralı, 300,000 tahliye

 

Bhopal, Hindistan

Pestisit fabrikasından sızıntı siyan gazı

72,500 ölü, binlerce yaralı, 200,000 tahliye

1986

Çernobil, Rusya

Nükleer reaktör kazası

725 ölü, 300 yaralı, 90,000 tahliye, Avrupa ülkelerine yayılma

 

Basel, İsviçre

Pestisit fabrikasında yangın

Ren nehrinde kirlilik

1987

Kotka, Finlandiya

Limanda monoklorobenzen dökülmesi

Deniz tabanı kirliliği

1991

Körfez Savaşı, Basra Körfezi

Petrol dökülmesi

Deniz kirliliği

1992

Alaska

Petrol dökülmesi

Deniz kirliliği

2000

Enschede, Hollanda

Havai fişek fabrikasında patlamada

21 kişi hayatını kaybetti. 800 kişi yaralandı ve1 km2 çaplı alanda 5300 kişi patlamadan ve sonuçlarından etkilendi.

2000

Baia Mare, Romanya

Yüksek konsantrasyonda siyanür içeren atık havuzunun aşırı yağışlarla yıkılması sonucu arıtılmamış siyanür atık Tuna Nehri’ne karıştı.

Nehir kirliliği

2001

Toulouse

Gübre tesisi patlaması sonucu standart dışı amonyum nitrat yayılımı

Geniş alanda etkilenme

 

Kasım, 1989’da ILO Yönetim Kurulu’nun 244. toplantısında alınan karar uyarınca, Cenevre’de 8-17 Ekim 1990 tarihlerinde büyük endüstriyel tehlikelerin önlenmesine ilişkin uygulama kodu hazırlanması maksadıyla bir uzmanlar toplantısı düzenlenmiştir. Bu uzmanlar toplantısında Büro tarafından hazırlanan taslağa dayalı uygulama kodu gözden geçirilmiş ve son şeklini almıştır. Toplantıda bu koda “Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi” adı verilmesi kararlaştırılmıştır.Ancak hazırlanan bu kod büyük endüstriyel kazaların önlenmesi için tüm ilgililere sadece pratik tavsiyeler niteliğinde kalmıştır.

İtalya’nın Seveso kasabasında 1976’da gerçekleşen ciddi endüstriyel kazayı takiben, endüstriyel donanımlarda kaza önleme üzerine bir Direktif olan Seveso Direktifi (82/501/EEC) kabul edilmiştir. Daha sonra Hindistan, Bhopal’de 1984 yılında ve İsviçre, Basel’de 1986 yılında gerçekleşen iki büyük kaza ve Mexico City’de doğal gaz patlaması sonucunun 500 ölü, 4.000 yaralı ile sonuçlanması bu direktifin tekrar gözden geçirilmesi gereğini doğurmuştur.

Son olarak yeni ve gözden geçirilmiş II. Direktif (96/82/EEC), 1996 yılında kabul edilmiştir ve 82/501/EEC sayılı Direktif’in yerini almıştır. Enschede ve Toulouse kazalarına tepki olarak AB, amonyum nitratla birlikte, patlayıcı ve yanıcı maddelerle ilgili Seveso II yönetmeliğindeki kuralları tekrar gözden geçirmiş ve daha da sertleştirmiştir. AB, Enschede, Baia Mare ve Toulouse’daki kazalardan sonra SEVESO II’nin kapsamını genişletmiş ve SEVESO II’de görülen bazı aksaklıkların da çözümü için bazı ek çalışmalar yaparak direktifin son hali olan 2003/105/EEC sayılı direktifi 16 Aralık 2003 tarihinde yayınlamıştır. Seveso II Direktifi adını alan veya diğer bir adıyla COMAH Direktifi; tehlikeli maddeler içeren büyük endüstriyel kazaların önlenmesine yönelik çeşitli kontrol yükümlülükleri getirmiştir.

 

èSiklohekzan oksidasyonu yapan bir fabrikada patlama oldu. 28 kişi hayatını kaybettiTesis ve çevresinde geniş tahribat oldu.

1974 FLIXBOROUGH

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

è1.3 kg tetra kloro dibenzo dioksin ortama yayılması ile tesis yakınında, kuşlar, hayvanlar ve bitkilerin hepsiöldü . 1976’ da İtalya Seveso’ da

 

 

èDoğal gaz patlaması 500 kişinin ölmesine ve 4000 kişinin de yaralanmasına neden oldu.MEXICO CITY, Meksika 1984

 

13 Mayıs 2000 – Enschede, HOLLANDA

Havai fişek fabrikası, patlama, 22 Kişi öldü, 800 kişi yaralandı, 400 ev kullanılamaz hale geldi. 1 km² alanda 5.300 kişi etkilendi.

 

 

 

2001’deTOULOUSE’da gübre tesisi patlaması sonucu standart dışı amonyum nitrat deposu ciddi ölçekli zarara neden oldu.

 

 

 

Bazen kazalar işletmenin aldığı önlemlerin en üst düzeyde ve teknolojide olmasına rağmen doğal felaketler sonucunda olabiliyor.

Toplam hasarın 200 milyon dolar (90 trilyon lira) olduğu belirlendi.TÜPRAŞ 1999

 

 

Patlamanın yol açtığı zarar 3 trilyon  Dolum yapan kara tankeri sürücüsünün ağır Yaralandığı kazada 2 kişi de zehirlenmiştir. 5000 kişi evlerinden tahliye edilmiş, 10 ev kullanılamaz hale

gelmiştir.AKÇAGAZ LPG dolum Tesisi

İnsanlar için fiziksel, ekonomik ve sosyal kayıplar doğuran, normal yaşamı ve insan faaliyetlerini durdurarak veya kesintiye uğratarak toplulukları etkileyen olayları afet veya felaket olarak tanımlayabiliriz.

Endüstriyel devrim öncesi meydana gelen felaketler, büyük ölçüde seller, taşkınlar, fırtınalar ve depremler gibi önlenemez doğa olayları ile sınırlı idi. Günümüzde halen doğal felaketler yaşanıyor ise de, endüstri devriminden sonra dünya çok farklı felaketlerle karşı karşıya gelmiş ve yeni bir felaket tanımının yapılmasına neden olmuştur, bu da “Endüstriyel Felaketler” dir.

Seveso II Direktifine göre, “Önemli Kaza” terimi Direktif kapsamındaki herhangi bir yerde çalışmanın sürdüğü anda kontrol dışında meydana gelen gelişmeler sonucunda oluşan ve insan hayatı ve/veya çevre üzerinde ani veya sonradan ortaya çıkan etkilere sahip, tesisin içinde veya dışında ve bir veya birkaç tehlikeli maddeyi içeren önemli bir sızıntı, yangın veya patlamayı belirtmektedir.

Tüm dünyadaki risk değerlendirme metodolojilerine yani yöntem bilimlerine ve standartlara baktığımızda ise 150’den fazla yöntem bulunduğunu görürüz. Bu yöntemlerin birçoğu ihtiyaçtan doğmuştur, özellikle de sigorta şirketleri, üniversiteler, enstitüler ile NASA’nın bu yöntem bilimlerin çeşitlenmesinde büyük rolleri olmuştur. Endüstriyel fabrikaları sigortalayan şirketler bu fabrikalardaki iş sağlığı ve güvenliğini ilgilendiren tehlikeler, yangın, patlama, deprem, sel, çevre felaketi vb. konulardaki risklerinin net olarak tayin edilmesini istemiş ve birçok yöntemin geliştirilmesinde öncülük yapmışlardır. Örneğin Zürih Sigortanın geliştirdiği Zürih Tehlike Analizi, DOW Chemical Co.’nun geliştirdiği DOW F&EI indeksi gibi. Risk değerlendirme yöntem bilimlerini sınıflandırmaya çalışırken öncelikle hangi amaca hizmet ettikleri ve kullanıldıkları alanların dikkate alınması gereklidir, bu kriterlere göre risk değerlendirme metodolojilerini Şekil 1’deki şekilde sınıflandırabiliriz.

 

 

 

Bugün için dünyada kullanılan pek çok risk değerlendirme yönteminde riskin gerçekleşme olasılığı hakkında basit ve doğrusal dış değer biçme (linear extrapolation) mekanizmasıyla risk limitleri hakkında “Tahmin Yürütme” eğilimi mevcuttur. Ancak risk değerlendirme yöntemleri uygulanırken, bilinen olasılık dağılımları veya simülasyonları ile hareket etmediğimiz takdirde, riskin gerçekleşme olasılığına ilişkin tahminimiz, bu tahmine duyduğumuz güven ve risk öncelik katsayısına dair tahminimiz sübjektif nitelikte olacaktır. Bu nedenle de işyerlerinde risk değerlendirme çalışmaları yapılırken mümkün olduğu kadar kalitatif yöntemler yerine kantitatif yada yarı kantitatif yöntemlerin olasılık ve güvenilirlik teoremleri ile birlikte kullanılması yerinde olacaktır. Bu şekilde yapılan çalışmalar sağlam temeller üzerine oturacak ve her ne kadar tüm riskleri sıfırlamamız mümkün değilse de mümkün olduğu kadar sıfıra yakınsayacaktır.

Bir sistemde veya makinede ortaya çıkan arızalar, zamanında müdahale edilmezse, ikincil arızalara neden olur ve daha sonra sistemin katastrofik bir şekilde devre dışı kalmasıyla gelişir. Kritik sistemlerde hataların ne kadar ciddi boyutta insani ve ekonomik sonuçlar doğurabileceğini ancak güvenilirlik analizi yaparak anlayabiliriz. Güvenilirlik teorisi, olası sistem aksaklıkları hakkında genel bir teoridir. Araştırmacılara ve mühendislere, sistemlerinde ve sistemin elemanlarında meydana gelebilecek aksaklıkların, bu sistemin ömrünü ve belirlenmiş standartlara göre işletim kabiliyetini etkileyen faktörlerin tahmin edilmesini sağlar. Bir sitemin güvenilirliği ise, sistemin oluşturulması sırasındaki hatalardan kaçınmak, sistem kullanımda iken hataları belirleyip düzeltmek ve işlevsel hataların vereceği zararı kısıtlamak ile başarılabilir.

Bir elemanın arızalanması, sistemi tamamen devre dışı bırakabileceği gibi sistemin davranışına hiçbir etkisi de olmayabilir veya sistemin kapasitesinde (performansında) bir düşüşe yol açabilir. Kritik sistemlerin en temel özelliği yüksek bir güvenilirliğe sahip olmaları gerekliliğidir. Bu nedenle de kritik sistemler, sistemin kullanış amacına göre kullanılabilirlik, doğruluk, hatasızlık, güvenlik, güvenilirlik konularına daha fazla önem vermek zorundadır. Bir sistemde güvenilebilirlik ve kullanılabilirlik gerekli görülürken çalışabilirlik ve güvenlik için kesin şartlar yoktur.

Günümüzde özellikle kritik risklere sahip işletmeler için sadece acil eylem planları oluşturulmasının yeterli olmadığı görüşü hâkim olmaktadır. Özellikle ülkemizde de Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından taslağı hazırlanarak yönetmelik olarak yürürlüğe girecek olacak “Büyük Endüstriyel Kazaları Önleme Yönetmeliği” çerçevesinde acil eylem planlarının, felaket senaryoları oluşturularak olası felaket durumundan geri dönüş planları içermesi gerekecektir.

Bu değerlendirme çerçevesinde, işyeri veya organizasyon için müdahale gerektiren en önemli riskler ortaya çıkarılabilir ve öncelikle bu riskler üzerine odaklanılması sağlanarak, etkileri ve olasılıkları değerlendirilir. Bu çalışmalar sonucunda ortaya çıkacak risk haritası ilgili tüm taraflarla da paylaşılarak bilinçlendirme sağlanır.

Kayıpların hangi noktalarda oluşabileceğinin belirlenmesi en önemli aşamadır. Bunun için işyeri birimleriyle görüşülmesi, mevcut olanakların, süreçlerin, proses ekipmanlarının, makine parkının, sistem tasarımlarının incelenmesi, açık noktaların ve tehditlerin araştırılması, simülasyon tekniklerinin kullanılması gerekebilecektir. Ancak değerlendirme yapılırken, kritik olmayan sistem ve süreçlerle vakit kaybedilmemesi gerekir. Örneğin, bir kimya fabrikasında kritik önem taşıyan proses koşulları veya kontrol odası yada yangın tesisatı dururken, atölye kısmına yada ofis kısmına veya yemekhaneye öncelik tanımak doğru bir yaklaşım olmayacaktır. Felaket senaryoları ile çalışmak zaman alıcı bir çalışma olabilir, ancak bu analizlerde, riskin gerçekleşme sıklığı, yaşanabilecek kaybın önem ve şiddeti, toplam kayıpların hesaplanması ve riskin gerçekleşme zamanı konuları üzerinde durulmalıdır. Bunlarla ilgili veri mevcutta tutulmuyor olabilir ama zaman içinde sağlıklı analiz için bu bilgilerin tutulmaya başlanması önemlidir.

Tüm bu çalışmalar yapıldıktan sonra olası tehditler dikkate alınarak, “Tehdit gerçekleşirse işyerindeki kritik sistemlerin kaybı ne olur? Bu kayıpları ve/veya olayın etkilerini en aza indirgeyebilmek için önceden ne tür tedbirlerin alınması gerekir?” şeklindeki soruların netleştirilmesi gerekir. Son aşamada ise alınan önlemler sonucunda kabul edilebilirlik derecelendirmesinin yapılması şarttır.

Kritik sistemlerde risk değerlendirmesi yapmak üzere tasarlanmış günümüzde büyük oranda uygulama alanına sahip olmuş birçok yöntem bulunmaktadır. Bu bildiri de tüm risk değerlendirme yöntemlerine değinmek mümkün değildir, ancak en çok uygulanan yöntemlerinin bir kaçı aşağıda verilmiştir;·  Zürih Tehlike Analizi (Zurih Hazard Analysis)

·         Olası Hata Türleri ve Etki Analizi Metodolojisi (Failure Mode And Effects Analysis – FMEA)

·         Güvenlik Fonksiyon Analizi (Safety Function Analysis)

·         Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis – FTA)

·         Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysıs – ETA)

·         Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi (Hazard and Operability Studies- HAZOP)

·         Neden Sonuç Analizi (Cause-Consequence Analysis)

·         Markov Modellemesi

·         Sapma Analizi (Deviation Analysis)

·         Yönetim Bakışı ve Risk Ağacı (Management Oversight and Risk Tree – MORT)

·         Enerji Analizi (Energy Analysis)

·         Güvenlik Bariyer Diyagramları (Barrier Diagram)
·              BOW TIE Metodolojisi

Proses FMEA – Olası Hata Türü ve Etkileri Analizi veya Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi (HAZOP), BOW TIE, Enerji Analizi ve Sapma Analizi öncelikle kimya iş kolları düşünülerek geliştirilmiş yöntemlerdir, ancak daha sonra bu yöntemler tüm endüstri kollarında hızla yaygınlaşarak kullanılmaya başlamıştır. Örneğin HAZOP yöntemi trafik sistemlerindeki kritik hataların ve sapmaların keşfedilmesi için en çok tercih edilen ve uygulanan yöntem olmuştur.

Özellikle tasarım FMEA, kalite aracı olarak metal sektöründeki bir çok firmada uzun yıllardır uygulanmaktadır. Sistem FMEA elektrik, makine, inşaat ve hizmet sektöründeki çalışma şartlarındaki tehditleri belirlemede çok uygun ve etkili bir yöntemdir. Ancak unutulmamalıdır ki Olası Hata Türü ve Etkileri Analizi’nin bu kadar etkili bir yöntem olmasındaki en büyük etken Hata Ağacı Analizi ile birlikte kullanılabilmesi ve olasılık ve güvenilirlik tayinin kantitatif yapılabilmesidir.

Markov Modellemesi, Monte Carlo simülasyonu, Zürih Tehlike Analizi vb. çok daha ileri analiz teknikleri ve modelleme teknikleri de bulunmaktadır. Ancak sanayimizde bu yöntemleri başarı ile uygulayabilecek teknik eleman sıkıntısı bulunmaktadır, ayrıca işletmelerdeki yönetimlerin bu çalışmalara inanarak malî destek sağlamaları gerekmektedir.

Hata ve Risk Ağacı Analizi Yönetimi (MORT), Hata Ağacı Analizi (FTA), Olay Ağacı Analizi (ETA), Neden-Sonuç Analizi vb. teknikler ise tüm işyerlerine uygulanabilir yöntemlerdir, ancak bu yöntemlerin uygulaması için de yüksek tecrübe gereklidir. (Özkılıç, 2008:14)

Kritik sistemlerde uygulanabilecek yöntemlere bir uygulama örneği olarak bu bildiride Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis) seçilmiş ve örnek bir uygulama yapılmıştır. Olay Ağacı analizi, başlangıçta seçilmiş olan olayın meydana gelmesinden sonra ortaya çıkabilecek sonuçların akışını diyagram ile gösteren bir yöntemdir. Hata ağacı analizinden farklı olarak bu yöntembilim tümevarımlı mantığı kullanır.

Örnek olarak bir fabrikada kritik bir sisteme güç sağlayan elektrik dağıtım odası ve jeneratör dairesinde mevcut bulunan yangın sisteminin analizi yapılacaktır. Diyelim ki yangın sistemi şu şekilde çalışmaktadır; elektrik dağıtım odası ve jeneratör dairesinde içerisinde oluşabilecek muhtemel bir yangında duman algılayıcılar algılama yapmakta ve FM 200 springler sistemi ve yangın alarmını çalıştırmaktadır. İşletmede yangın başlamasından sonra duman algılayıcının dumanı algılaması, yangın alarmının çalışması ve springler sisteminin devreye girerek yangını söndürmesi gerekmektedir. Yapılacak analizde bu üçlü sistemin açıklıkları görülmeye çalışılacaktır.

Güvenilirlik Blok diyagramını çıkaracak olursak;

http://www.isgcevre.com/UserFiles/image/%C4%B0SG%20B%C4%B0LD%C4%B0R%C4%B0LER/buyuk%20endsrtl%20kazalrn%20sekil%202%20guvenlrlk%20blok.jpg

                                          Şekil 2- Güvenilirlik Blok Diyagramı

http://www.isgcevre.com/UserFiles/image/%C4%B0SG%20B%C4%B0LD%C4%B0R%C4%B0LER/buyuk%20endsrtl%20kazalrn%20sekil%203%20sistmn%20olay%20agac%C4%B1.jpg
                                       Şekil 3- Sistemin Olay Ağacı Analizi

Olay Ağacı Analizinde sistem içindeki tüm güvenilir operasyonel değişimler tanımlanır. Her bir yol takip edildiğinde nihai başarı veya hataya götürür. Yapılan analiz sonucunda her bir dal için olasılık hesapları yapılır, özellikle büyük oranda can ve mal kaybına neden olabilecek durumlar için sistemin yedeklenmesi gerekmektedir.

Örneğimizde duman algılayıcının hatasına W1, yangın alarmının hatasına W2 ve springler hatasına da W3 diyecek olursak;

http://www.isgcevre.com/UserFiles/image/%C4%B0SG%20B%C4%B0LD%C4%B0R%C4%B0LER/buyuk%20endsrtl%20kazalrn%20son%20sekl%20genel.jpg

Sistemi incelediğimizde 2, 4 ve 5. durumlarda sonucun büyük oranda zarar ile sonuçlandığını görmekteyiz. Öyleyse 2, 4 ve 5. sonuçların hata olasılıklarını olasılık teoremlerini kullanarak hesaplayacak olursak;

2. Sonuç için;

A dalının basarı olasılığı; (1-W1)

C dalının basarı olasılığı; (1-W1-W2+W1W2)

F dalının hata olasılığı; W3(1-W1-W2+W1W2)

4. Sonuç için;

A dalının basarı olasılığı; (1-W1)

D dalının hata olasılığı; (W2-W1.W2)

H dalının hata olasılığı; (W3.W2-W1.W2.W3) olarak buluruz.

5. Sonuç için;

B dalının hata olasılığı; W3 olarak bulunur.

Duman detektörünün algılamadığı 5. sonucu ele aldığımızda duman algılayıcının çalışmaması durumunda diğer iki sistemin birden devre dışı kaldığı ve büyük oranda zarar ile insan kaybı ile karşılaşmanın mümkün olduğu görülmektedir ki bu durum kabul edilemez. Bu nedenle de duman algılayıcının ısı algılayıcı ile yedeklenmesi gibi çözüm üretilmesi uygun olacaktır.

 

Sonuç: Bir sistem, kendi başına bir bütün, karmaşık alt sistemlerden oluşmuş ya da farklı yerlerde kurulmuş alt  sistemleri birlikte içeren endüstriyel bir düzen olabilir. Kazaların nedenleri incelendiğinde çoğu zaman çok basit bir hata ile karşılaşılmakta ve bu denli küçük bir hatanın felaketleri doğurduğu görülmektedir.

Her teknolojik gelişmeyle birlikte yeni sorunlar ortaya çıktığı gibi bu yeni sistemlerin de ortaya çıkaracağı sorunlar bulunmaktadır. Tüm sistemlerin hatası kullanıcıyı zor durumda bırakır, ancak her hata çok ciddi ve uzun süreli hasarlara yol açmaz. Fakat bazı sistemlerin hatası ciddi ekonomik kayıplara, fiziksel hasarlara veya insan hayatını tehdit edebilecek sonuçlara neden olabilir. Güvenilirlik ise işte bu aşamada gündeme gelir ve güvenilirlik sorunları tek tek incelenmesi ve değerlendirilmesi gereken sorunlardır.

Literatür taraması yapıldığında kritik sistemlerin risklerinin değerlendirilmesi amacıyla kullanılabilecek birçok yöntem ve analiz tekniğinin bulunduğu görülmektedir. Teknolojik gelişmeler sonucunda özellikle makineler, proses kontrol ekipmanları, yangın sistemleri, otomatik söndürme sistemleri ya da organizasyonel bir sistem vb. tüm ekipmanlar ve fonksiyonlar için yapılacak risk değerlendirmelerinde güvenilirlik değerlendirmesi yapılması mutlak suretle gereklidir. Özellikle de Hata Ağacı Analizi, Olay Ağacı Analizi, Neden Sonuç Analizi, Olası Hata Türleri ve Etki Analizi, Tehlike ve İşletilebilme Çalışması (HAZOP), Zürih Tehlike Analizi, Markov Simülasyonu vb. risk değerlendirme yöntem bilimlerinde sistem analizi ve güvenilirlik değerlendirmelerinin büyük önem arz ettiği görülmektedir.

Yeni mevzuatımız işverenlere ve işletmelerde görev yapan işveren vekillerine kendi işyerlerindeki tehlikeleri belirleme ve bu tehlikelerin meydana gelme ihtimalini kabul edilebilir bir seviyeye indirme yükümlülüğü getirmiştir. Örneğin Alman hukukunu inceleyecek olursak, risk ile ihtiyatın tanımının yapılmış olduğunu ve seçim hakkının işverene verilmiş olduğunu görürüz.

“Hukuk kesin bulgular beklenene kadar, hareketsiz kalmayı kabul edemez. “Tehlike” kavramı esas alınarak, önlemler alınmalıdır, “İhtiyat” ilkesinin özü de budur. Risk; tehlikeyi göze almak, ihtiyat ise riski dikkate alarak önlemleri düşünmektir. Risk ile ihtiyat arasındaki seçim işverene aittir.” Bu aşamada yeni mevzuatımız da aynı Alman hukukunda olduğu gibi risk alma ile ihtiyat arasında seçim yapma şansını işveren veya işveren vekillerine tanımıştır.

Ülkemizde Endüstriyel ve Kimyasal Kazalar Konusunda

yapılan Mevzuat Çalışmaları

·         Büyük Endüstriyel Kazaların Kontrolü

Hakkında Yönetmelik

·         Güvenlik Raporu ve Acil Durum Planları

Rehber Dokümanı

·         Halkın Bilgilendirilmesi Rehber Dokümanı

·         Bildirim Rehber Dokümanı

·         Denetim Tebliği hazırlanmıştır.

Ayrıca e-bildirim sistemi kurulmuş olup, şuanda bildirimler alınmaktadır.

Büyük Endüstriyel Kaza Tehlikelerinin

Kontrolü Yönetmeliği’nin Amacı

• Tehlikeli maddeler içeren büyük kazaları önlemek

• Büyük kaza riski taşıyan tesislerde acil durumlara karşı hazırlıklı olmak

• Zamanında müdahale etmek

• Gereken tedbirleri almak

• Kazaların insan ve çevre üzerine etkilerini sınırlandırmak

 

 

Yetki ve Sorumluluklar

Merkezi Düzeyde;

• Çevre ve Orman Bakanlığı

• Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı

 

Yerel Düzeyde;

• Valilikler (İl Özel İdareleri)

• Belediyeler

• Kuruluşlar (Seveso Tesisleri)

Çevre ve Orman Bakanlığı

·         Büyük kazaların araştırılması için prosedürler oluşturmak

·         Halkın ulaşımına açık olacak bilgi için prosedür oluşturmak

·         İşletmeciler tarafından büyük kaza önleme politikasının hazırlanmasını sağlamak,

·         Dahili acil durum planlarının işletmecilerce hazırlanmasını sağlamak,

·         Etkin bir denetleme ve yürürlüğe sokma/uygulama sistemini kurmak

·         Harici acil durum planlarının hazırlanmasını sağlamak,

·         Domino etkisine sahip risk grubu kuruluşların belirlenmesi için bir sistem oluşturulmasını sağlamak

·         Raporlama sistemi için gerekli verileri sağlamak

 

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı

• Kazaları incelemek

• Güvenlik raporlarının değerlendirilmesi, onaylanması, bu doğrultuda işletmeciye bilgi verilmesi,

• İşletmecilerin, büyük kazalar hakkında yetkili otoritelere bilgi vermesini sağlamak

• Etkin bir denetleme ve Yürürlüğe sokma/uygulama sistemini kurmak.

 

Yerel Yönetimler

• Harici acil durum planlarını hazırlamak,

• Risk arz eden kuruluşlar ya da kuruluş gruplarının belirlemek için bir sistem kurmak,

• İşletmecilerin, büyük kazalar hakkında yetkili otoritelere bilgi vermesini sağlamak,

• Halkın ulaşımına açık olacak bilgi için prosedür oluşturmak.

 

 

 

 

 

 

Özel Sektörün Sorumlulukları

• Bildirim yapmak,

• Büyük kazalar hakkında yetkili otoritelere bilgi vermek,

• Halkın ulaşımına açık olacak bilgi için prosedür oluşturmak,

• Büyük kaza önleme politikasını oluşturmak,

• Dahili Acil Durum Planlarını hazırlamak,

• Güvenlik raporu hazırlamak

 

Tesislerin Sınıflandırılması

Tehlikeli Maddeleri Bulunduran Tüm Tesisler;

Madde Cinsi ve Madde Miktarına göre sınıflandırılır.

Buna Göre ;

 

Mevzuata Göre TESİSLER;

 

1.       ÜST SEVİYELİ TESİSLER (A GRUBU)

2.       ALT SEVİYELİ TESİSLER (B GRUBU)

3.       KAPSAM DIŞI TESİSLER

Üst Seviyeli A Grubu Tesislerin Sorumlulukları

·         Güvenlik Yönetim Sistemleri’ni kurar ve Madde 9 EK 2 dikkate alınarak Güvenlik Raporu hazırlar.

·         Tesis içinde alınacak önlemlere dair dahili acil durum planı hazırlar.

·         Bildirimde bulunmak.

·         Yönetmelik kapsamına giren üst seviyeli kuruluşlarla ilgili olarak, belediye ve mücavir alanı içinde Belediye, mücavir alanı dışında ise Valilik, Ek–4 Kısım 1 ve Kısım 3’te belirtile bilgilerden az olmamak şartı ile, Madde 9 (h) bendi uyarınca çıkarılacak tebliği dikkate alarak bir harici acil durum planı hazırlar veya hazırlatır.

 

Alt Seviyeli B Grubu Tesislerin Sorumlulukları

• Bildirimde bulunmak.

• Büyük Kaza Önleme Politika Belgesi hazırlamak

• Alt Seviye müesseseler bunu ayrı bir doküman olarak oluşturmak ve değişiklik halinde revize etmek zorundadırlar.

• Büyük kaza ardından işletmeci tarafından bilgi vermek.

Dökümanlar

katalogs-988-BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARIN KONTROLÜ HAKKINDA YÖNETMELİK

Bağlı Hizmetler